Stahl aus Finnland in Krefeld veredelt

Starke Wirtschaft am Niederrhein

Stahl aus Finnland in Krefeld veredelt

Edelstahlspezialist Outokumpu produziert nachhaltig korrosionsbeständige Produkte in Spitzenqualität.

Das Krefelder Werk von Outokumpu ist dank der modernen Anlagen für die Zukunft gut gerüstet.

Der internationale Stahlmarkt, da sind sich Thomas Anstots, Vertriebsleiter des finnischen Stahlkonzerns Outokumpu für Europa, und Dr. Cem Kurutas, Geschäftsführer des Edelstahlspezialisten Outokumpu Nirosta GmbH und zugleich deren Werksleiter in Krefeld, einig, ist aufgrund von Billigprodukten aus Asien heiß umkämpft. Dank der mustergültigen Zusammenarbeit des Mutterkonzerns mit seinen deutschen Standorten kämen die jeweiligen Landesvorteile voll zum Tragen, sagt Anstots. Einer dieser Vorzüge im Vergleich zum Wettbewerb ist, dass gut 90 Prozent des Edelstahls vergleichsweise günstig und darüber hinaus nachhaltig aus recyceltem Edelstahlschrott statt aus Eisenerzen erschmolzen werden.

Der Schlingenspeicher sorgt für konstante Laufgeschwindigkeit der Edelstahlbänder im Blankglühofen.
Der Schlingenspeicher sorgt für konstante Laufgeschwindigkeit der Edelstahlbänder im Blankglühofen.

Im finnischen Tornio betreibt der Konzern, der in Europa zu den drei größten Edelstahlherstellern gehört, sein größtes und effizientestes Schmelzwerk, allein schon deshalb, weil die Energiekosten dort nur etwa ein Fünftel der Kosten im Vergleich zu Deutschland betragen. Hinzu kommt, dass in unmittelbarer Nachbarschaft des Werks eine eigene Chrom-Mine einen wichtigen Bestandteil für die Korrosionsfestigkeit des Stahls liefert, dem aus Qualitätsgründen noch weitere Legierungen beigemischt werden. Im Jahr 2020 hat das Unternehmen weltweit mehr als zwei Millionen Tonnen Edelstahl geliefert und einen Umsatz von 5,64 Milliarden Euro erzielt. Weltweit sind rund 9000 Mitarbeiter beschäftigt.

Endfertigung im hochmodernen Kaltwalzwerk in Krefeld

Konsequenterweise wurde in Krefeld Ende 2013 das Stahlwerk geschlossen, dafür aber in den Folgejahren intensiv in die Weiter- und Endfertigung des Edelstahls investiert, unter anderem in verschiedene moderne Produktionsanlagen, in ein neues Ausbildungszentrum sowie in Forschung- und Entwicklung – insgesamt ein dreistelliger Millionen-Euro-Betrag. „Hier ist ein hochmodernes Kaltwalzwerk mit Glüh- und Beizlinie für die Kaltbandfertigung entstanden. Ein erfolgreiches Facelifting, das nur dank der Kompetenz unserer Fachkräfte möglich war, auf die ich sehr stolz bin“, sagt Anstots, der bereits seit 1989 am Standort Krefeld arbeitet und die Stahlkrise mit all ihren Strukturmaßnahmen miterlebt hat. „Viele Mitarbeiter sind schon in der dritten Generation hier“, verweist er auf den familiären Charakter des deutschen Standorts.
   

Mit hohem Druck wird das Vormaterial auf die vom Kunden gewünschte Dicke gewalzt.
Mit hohem Druck wird das Vormaterial auf die vom Kunden gewünschte Dicke gewalzt.

So strukturiert wie die Stahlerzeugung in Skandinavien ist auch der Transport des Vormaterials zur Weiterverarbeitung in Krefeld und zu den Kunden. Per Schiff gelangt der Stahl in das Outokumpu eigene Service und Logistik Center im niederländischen Hafen Terneuzen. Von dort wird das Vormaterial per Eisenbahn bis ins Krefelder Werk mit eigenem Gleisanschluss transportiert oder dort weiterverarbeitet und per Lkw direkt zu den Kunden geliefert. Bei dem – aufgerollt als Coils – nach Krefeld gelieferten Vormaterial handelt es sich vielfach um Schwarzband.

Das noch mit Zunder versehene Schwarzband muss für die Weiterbearbeitung in den Haubenöfen erhitzt und zudem entzundert werden. Es erhält danach kaltgewalzt als metallisch glänzendes Weißband seine endgültige Härte und Dicke sowie den kundengerechten Zuschnitt als Coil, Tafel oder in anderer Form. „Dank dieser technischen Top-Ausstattung sind wir im Hinblick auf die rasante Entwicklung des Weltmarktes für die Zukunft bestens gerüstet.“
   

Edelstahl-Coils warten auf die Weiterverarbeitung oder den Transport zum Kunden.
Edelstahl-Coils warten auf die Weiterverarbeitung oder den Transport zum Kunden.

Die Nachhaltigkeit hat einen hohen Stellenwert

„Nachhaltigkeit ist bei uns ein zentrales Thema im ganzen Konzern“, sagt Anstots. Das beginne bei den Anstrengungen der Energie- und Ressourcenersparnis und setze sich fort mit der Reduzierung der Kohlendioxid-Emissionen. Outokumpu habe sich als weltweit einziger Stahlhersteller dem internationalen Klimaziel verpflichtet, nach dem der globale Temperaturanstieg auf 1,5 Grad gegenüber der vorindustriellen Zeit begrenzt werden soll.

Um die Auflagen unternehmensintern zu erfüllen, stehen alle Produktionsprozesse auf dem Prüfstand. „Darin einbezogen sind auch unsere Anstrengungen in Forschung und Entwicklung in Krefeld“, ergänzt Kurutas. Als Beispiel nennt er die Entwicklung neuer Produktionsverfahren, die ein säureloses Entzundern der Coils ermöglichen sowie die Prozessoptimierung der erdgasbetriebenen Öfen und der Einsatz von Wasserstofftechnologie. Dem Umweltschutz dient das Bemühen um die Einsparung von Frischwasser und Walzöl.

Auch die Digitalisierung soll zur Nachhaltigkeit beitragen. So habe man im Stammwerk Tornio zusammen mit Microsoft damit begonnen, mit Hilfe von kamerabasierten Systemen die Produktionsprozesse zu überwachen und Datenanalysen zu deren besseren Steuerung durchzuführen. Untersucht wird zudem in Kooperationsprojekten mit Kunden, wie sich neue Stahlqualitäten durch Variation von Legierungen herstellen lassen, um gezielt Eigenschaften wie die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. „Die Rückmeldung zufriedener Kunden bestätigt uns immer wieder, dass wir in der Qualität und im Service im Top-Segment der Edelstahlhersteller mitspielen“, berichtet Werksleiter Cem Kurutas.
 

Corona führte zu einem Boom von Edelstahlprodukten

„Schon während der, aber auch mit abklingender Pandemie verzeichnen wir einen ungeahnten Boom von Edelstahlprodukten“, freuen sich Anstots und Kurutas. Sie nennen vor allem den Haushaltsbereich, etwa Trommeln von Waschmaschinen und das Innenleben von Spülmaschinen sowie Küchen und Bestecke aus Edelstahl. Aus der Industrie sind Chemie- und Lebensmitteltanks, Abgasreinigungsanlagen, Rohrleitungen und Elemente für den Stahlbau für Fußgängerbrücken und Häuserfassaden wie für das neue World Trade Center oder die Gehry-Bauten im Düsseldorfer Medienhafen gefragt.

„Die starke Nachfrage zwingt uns, unsere Kräfte zu bündeln und in Walzwerk, Adjustage und bei der Edelstahlbehandlung abteilungs- und teamübergreifend zusammenzuarbeiten“, sagt Kurutas. An den fünf Standorten in Deutschland sind aktuell fast 1900 Mitarbeiter beschäftigt, davon mehr als 1000 am Standort Krefeld.

Arbeitssicherheit hat Vorrang

Als Werksleiter liegt Kurutas die Arbeitssicherheit am Herzen. „Bei uns gibt es einen ungeschriebenen Grundsatz: Wer morgens gesund ins Werk kommt, soll abends wieder gesund nach Hause gehen.“ Deshalb beginnen alle Besprechungen mit den aktuellen Daten über die Arbeitssicherheit. Sicherheitsgrundsätze, Wegekennzeichnungen, Ordnung und Sauberkeit in allen Bereichen, Sicherheitsbekleidung, Einweisung von Besuchern bis hin zu regelmäßigen Schulungen für die Mitarbeiter – all das ist fester Bestandteil des Arbeitsalltags. „Mit Erfolg“, freut sich der Chef über die vorliegenden Zahlen. „Die Sensibilisierung für Gefahrensituationen ist hoch, die Zahl der meldepflichtigen Unfälle tendiert seit drei Jahren gegen Null.“